低壓鍋爐化學清洗的規(guī)則有哪些？
第1條 為防止因化學清洗不當而危及鍋爐安全運行，保證鍋爐化學清洗安全可靠，提高洗清效果，特制訂本規(guī)則。
第2條 本規(guī)則適用一于額定出口蒸汽壓力小于等于2.45MP(25kgf/cm2)的固定式蒸汽鍋爐和承壓熱水鍋爐的化學清洗。
第3條 鍋爐的化學清洗包括堿煮和酸洗兩種類型。清洗可分浸泡、循環(huán)清洗以及浸泡與循環(huán)清洗兩者結合的方式。
第4條 鍋爐水處理是保證鍋爐安全經濟運行的重要措施，不得以化學清洗代替或放松經常性和有效的水處理工作。
每臺鍋爐酸洗時間間隔不宜少于二年。
第5條 鍋爐化學清洗專業(yè)單位必須獲得省級以上(含省級)勞動部門鍋爐壓力容器安全監(jiān)察機構的資格認可。鍋爐化學清洗專業(yè)單位應具備下列條件：
1.有健全的組織機構，并獲得法人資格。
2.有與所承擔的化學清洗工作相適應的專業(yè)技術人員。
承擔清洗C級鍋爐的清洗單位至少應有一名中級技術人員和兩名初級技術人員。獲得C級鍋爐清洗資格的單位，可以承擔C級以下鍋爐的化學清洗。
承擔清洗D級及其以下級別鍋爐的清洗單位至少應有一名中級技術人員或兩名初級技術人員。
3.清洗操作和化驗人員應經地市級以上(含地市級)鍋爐壓力容器安全監(jiān)察機構同意。
4.具有齊全和安全可靠的清洗設備和分析手段。
5.具有完善的管理制度，并制訂安全操作規(guī)程。
符合上述條件的單位，經當地勞動部門批準后可自行酸洗鍋爐。
僅實施堿煮的單位不需進行資格認可。
第6條 鍋爐化學清洗前，化學清洗單位必須制訂清洗方案，并經技術負責人批準，報鍋爐所在地的地、市級勞動部門鍋爐壓力容器安全監(jiān)察機構備案后實施。
第7條 鍋爐壓力容器安全監(jiān)察機構應按本規(guī)則對清洗單位的資格和清洗質量進行檢查和監(jiān)督。
化學清洗條件和準備工作
第8條 鍋爐符合下列情況之一時，方可進行化學清洗：
1.鍋爐受熱面被水垢覆蓋80%以上并且平均水垢厚度達到或超過下列數值。
對于無過熱器的鍋爐：1mm，
對于有過熱器的鍋爐：0.5mm，
對于熱水鍋爐：1mm。
2.鍋爐受熱面有明顯的油污或鐵銹。
第9條 清洗前，應對鍋爐內外部進行詳細檢查，以便確定清洗方式和制訂安全措施。如鍋爐有泄漏和堵塞，應采取有效措施預先處理。
第10條 清洗前必須確定水垢類別。應在鍋爐不同部位取有代表性水垢樣品進行分析。水垢類別鑒別方法見附錄一。
第11條 清洗前必須設計清洗系統(tǒng)并計算化學清洗劑用量。
第12條 清洗前應做好設備、材料、安全用品和其它物品的準備。
化學清洗系統(tǒng)
第13條 化學清洗單位應根據鍋爐結構(特別是水循環(huán)系統(tǒng)和水容積)，鍋爐房條件、環(huán)境，清洗任務、清洗介質、清洗方式等具體情況設計化學清洗系統(tǒng)。
第14條 清洗系統(tǒng)設計的基本原則如下：
1.“堿煮”和浸泡不需要循環(huán)系統(tǒng)；
2.強制循環(huán)的熱水鍋爐必須采用循環(huán)清洗；
3.各類爐型循環(huán)清洗系統(tǒng)如圖1、2、3所示。清洗液可從鍋爐上部或下部進入。
第15條 清洗循環(huán)系統(tǒng)由清洗液箱、清洗泵、臨時清洗管道和鍋爐的清洗回路組成，并應符合下列要求：
1.清洗液箱應有足夠的容積，保證清洗液暢通，并能順利地排出沉渣；2.清洗泵應耐腐蝕，泵的出力應能保證清洗所需的清洗液流速和揚程；3.清洗泵入口或清洗液箱出口應裝濾網，濾網孔徑應小于5mm，且應有足夠的流通面積；4.清洗液的進管和回管應有足夠的截面積，以保證清洗液的流量；5.鍋爐頂部及封閉式清洗液箱頂部應設排氣管，排氣管應引至安全地點，且應有足夠的流通面積；6.鍋爐下降管應裝設節(jié)流裝置；
7.清洗系統(tǒng)內的閥門應靈活、嚴密、耐腐蝕，含有銅部件的閥門、計量儀表管應在酸洗前拆除、封堵或更換成涂有防腐涂料的管道附件，與鍋爐清洗無關的管道應予堵塞；8.清洗系統(tǒng)中應有采樣點；
9.必要時可裝設噴射注液裝置和蒸汽加熱裝置；10.省煤器的清洗應與鍋爐分開進行。
第16條 清洗系統(tǒng)應嚴密不漏。系統(tǒng)安裝完畢后應清理系統(tǒng)內的砂石、焊渣和其它雜物。
清洗劑和緩蝕劑的選擇
第17條 鍋爐“堿煮”時，一般采用由氫氧化鈉、碳酸鈉和磷酸三鈉等組成的清洗劑。必要時可在配方中加入表面活性劑。
第18條 鍋爐酸洗時，酸洗劑按水垢類別選擇如下：
1.對碳酸鹽水垢，一般采用鹽酸清洗。
2.對硅酸鹽水垢，可采用氫氟酸或在鹽酸中加入氟化物清洗。
3.對硫酸鹽水垢或硫酸鹽和硅酸鹽混合水垢，可預先“堿煮”然后采用鹽酸或鹽酸中加入氟化物清洗。
第19條 鍋爐酸洗時，若清洗液中Fe3+含量達到500mg/l，則應在酸洗劑中加入適量亞硫酸鈉、氯化亞錫或次亞磷酸等強還原劑。添加數量可按化學反應式計算或按預先進行的小型試驗確定。
第20條 緩蝕劑應根據預先進行的緩蝕劑效率的測定結果來選擇，測定方法見附錄二。緩蝕劑的緩蝕效率應達到98%以上，并且不發(fā)生點蝕。
在選擇緩蝕劑時，還應考慮緩蝕劑的毒性、臭味和水溶性等。
第21條 在使用緩蝕劑前應仔細檢查并按包裝或批號進行緩蝕劑效率測定。與鍋爐清洗有關的其它藥劑也應檢查。
化學清洗工藝
第22條 新爐堿煮工藝應按TJ231(六)《機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范》第六冊中有關工業(yè)鍋爐安裝的條文執(zhí)行。煮爐方法見附錄三。
第23條 在用鍋爐酸洗包括堿煮、水沖洗、酸洗、水頂酸或漂洗和鈍化各階段。堿煮和漂洗可視具體情況免做。
第24條 化學清洗前，要用高速水流沖洗鍋爐內部，然后清除沉渣和污物。
第25條 在用鍋爐的堿煮要求如下：
1.將0.3-0.5%的氫氧化鈉和0.5-1%的磷酸三鈉的混合液加入鍋爐內。
2.鍋爐緩慢升壓，一般在24小時內使鍋爐壓力升至額定壓力的50%，并維持24-48小時。結垢嚴重時，堿煮時間還可適當延長。
3.堿煮結束后應放盡堿液，并用水沖洗直至出口水PH值小于9。
第26條 鍋爐酸洗要求如下：
1.酸洗液的濃度：
鹽酸4-8%，最高不超過10%；
氫氟酸1-2%，若與鹽酸配用取1%；
氟化物0.5%(與鹽酸配用)。
酸洗液中必須加入緩蝕劑，其濃度根據試驗結果確定。
2.酸洗液溫度不應超過60℃，酸液加熱方法可采用鍋外加熱法或鍋內加熱法，見附錄四。不得用爐膛明火直接加熱酸液。
3.從注酸到排酸的整個酸洗時間一般應不超過12小時。在酸洗過程中，兩次鹽酸濃度分析結果的差值小于0.2%，即可結束循環(huán)酸洗。
4.浸泡酸洗時，將配制好的酸液加入鍋爐內，根據水垢溶解情況浸泡一段時間后排出酸液。為提高清洗效果，酸液可在鍋爐體外預先加熱到50℃-60℃后再加入鍋爐。不得向鍋爐內直接注入濃酸。
5.循環(huán)清洗時，鍋爐管內酸液流速一般控制在0.05-0.5m/s范圍內，最高不大于1m/s。
第27條 鍋爐漂洗要求如下：
一般采用濃度為0.1-0.3%的檸檬酸溶液，加氨水調整PH值至3.5-4后進行漂洗。溶液溫度維持在75℃-90℃，循環(huán)2小時左右。
第28條 酸洗后必須進行鈍化處理。為保證鈍化膜質量，酸洗結束后應用清水迅速將廢液頂出或采用漂洗步驟。采用水頂酸時，排出液的PH值應在4-4.5范圍內。
第29條 鈍化要求如下：
鈍化液為1-2%磷酸三鈉溶液，用氫氧化鈉調PH值至10-11，在80℃-90℃下鈍化8小時以上。
鈍化后應消除鍋內沉渣、污物。
5.鈍化過程：每隔2小時測定磷酸三鈉濃度和PH值。
第32條 酸洗開始時，應在酸箱和鍋內分別放入腐蝕試片(鍋內盡量掛兩片)。酸洗結束后，取出并處理腐蝕試片，計算金屬腐蝕速度。試片的制作和處理方法見附錄六。
金屬腐蝕速度(A)計算方法如下：
W-W1
A=────g/m2·h
T·F
式中：W--酸洗前腐蝕試片的重量，g；
W1--酸洗后腐蝕試片的重量，g；
T--酸洗總時間，h；
F--試片的總面積，m2。
第七章 化學清洗結果的評定
第33條 除垢率應符合以下規(guī)定：
1.清洗碳酸鹽水垢時，除垢面積應達到原水垢覆蓋面積的80%以上。
2.清洗硅酸鹽或硫酸鹽水垢時，除垢面積應達到原水垢覆蓋面積的60%以上。
第34條 用腐蝕試片測量的金屬腐蝕速度的平均值應在10g/m2·h以下。
第35條 鍋爐清洗表面應清潔并形成良好的鈍化膜。
第36條 化學清洗單位應做到資料齊全，記錄清楚完整、數據準確，并出具竣工驗收報告?？⒐を炇請蟾娼浖住⒁译p方驗收合格。
廢液處理
第37條 鍋爐化學清洗廢液的排放應符合GB8978-88《污水綜合排放標準》的有關規(guī)定。不符合排放標準的廢液應預先處理后才能排放。
安全措施
第38條 鍋爐化學清洗前，工作人員必須熟悉清洗的安全操作規(guī)程、所使用的各種藥劑的特性及急救方法，并做好自身的防護。
第39條 清洗現場應具備消防設備、完全燈、充足的照明、沖洗水源、急救藥品和勞保用品。在清洗時嚴禁煙火。
第40條 搬運濃酸、堿時，應使用專用工具。
第30條 鍋爐酸洗后，若不能立即投入運行，應采取防銹蝕措施。
清洗過程的化學監(jiān)督
第31條 化學清洗過程中應定時對清洗液進行分析。分析方法見附錄五。
分析項目一般如下：
1.堿煮過程：每隔2小時測定堿煮溶液的磷酸三鈉，氫氧化鈉濃度和PH值。
2.酸洗過程：每隔30分鐘測定酸濃度和Fe3+濃度。
3.水頂酸過程：每隔10分鐘測定出口水PH值。
4.漂洗過程：每隔30分鐘測定一次漂洗液的酸濃度、PH值和含鐵量。
